Die Herstellung von Verlegeunterlagen

Polyurethanschaum (PU)

Alle Marken-Bodenunterlagen aus PU-Schaum gehören zu unserer Marke Tredaire, die für luxuriösen Bodenkomfort steht. PU zeichnet sich besonders bei der Wärmedämmung und Trittschallreduzierung aus und erzeugt von Natur aus einen hohen Komfort. Durch sein geringes Gewicht lässt es sich außerdem einfach tragen und verlegen.

Und wie wird er hergestellt?

Der in der PU-Bodenunterlage verwendete Schaumstoff ist recycelt. Er stammt entweder aus Reststücken oder Abfällen anderer Herstellungsverfahren oder aus der Wiederverwertung wie z.B. bei Möbelschaum. Die entsprechenden Restteile werden zerkleinert und anschließend zu Granulat verarbeitet. Durchmischt und mit einem Bindemittel beschichtet, wird der Schaum zu einem großen Stamm mit vordefinierter Dichte geformt. Der Stamm wird anschließend unter hohem Druck mit Dampf beaufschlagt, um das Bindemittel auszuhärten und das Material zu verbinden. Danach wird der Stamm zur Entfernung der Restfeuchte getrocknet und auf eine bestimmte Produktdicke geschält.

Während der Laminierungsphase werden Träger und Folien aufgebracht. Anschließend wird die Unterlage veredelt, zurechtgeschnitten, gerollt und schließlich in eine Markenverpackung aus Polyethylen verpackt.

Schwammgummi

Sowohl in der Tredaire-Markenfamilie (u.a. die Komfortmodelle wie Colors Red) als auch in der Duralay-Familie (die Spezialisten wie Technics) kommt Schwammgummi zum Einsatz.

Verlegeunterlagen aus Schwammgummi sind seit den 1950er Jahren auf dem Markt und somit die herkömmlichste Unterlagenart. Sie bieten höchsten Komfort, denn keine andere Unterlagenart fühlt sich so angenehm beim Gehen an. Sie überzeugen außerdem durch optimale Trittschalldämpfung und Dämpfung der Luftschallübertragung zwischen Räumen. Sie sind ausgesprochen anpassungsfähig und am vielseitigsten einsetzbar

Die Herstellung

Um die gewünschten Leistungsmerkmale zu erzielen, wird Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR) wird mit Ölen, Treibmitteln und Füllstoffen gemischt. In einem speziellen Verfahrensschritt wird die Mischung zu einer glatten und gleichmäßigen Paste verarbeitet.

Sobald die Paste bereit ist, wird zu dünnen Fellen mit Waffelmuster oder glatter Struktur gewalzt und anschließend bei 250 ° C gehärtet, getrocknet und schließlich abgekühlt und zum Schluss zurechtgeschnitten, gerollt und in mit unserem Markensignet versehenen Polyethylen verpackt.

Gummi aus Gummigranulat

Die extrem strapazierfähigen Verlegeunterlagen aus Gummigranulat sorgen für hervorragende Tritt- und Luftschalldämmung und sind die einzige Unterlagenart, die eine hundertprozentige Regenerationsfähigkeit erreicht. Sie ist daher die erste Wahl für dauerhaft belastete, stark frequentierte und sehr große Flächen.

Da der Gummi aus gebrauchten Autoreifen gewonnen wird, ist der Ausgangsrohstoff zu 100 % recycelten Ursprungs. Jeder Quadratmeter Gummigranulatunterlage enthält den Gummi von mindestens einem Autoreifen!

Die gebrauchten Autoreifen werden gemahlen und zu Gummischrot verarbeitet. Dieser wird zuerst mit Latexschaum vermischt und dann auf verschiedene Trägermaterialien aufgegossen, wodurch sich die Dicke der Unterlage bestimmen lässt. Die Unterlage durchläuft anschließend bei 250˚ C einen großen Ofen, bevor sie ausgehärtet und abgekühlt wird. Zum Schluss wird die Gummimatte zurechtgeschnitten, gerollt und in mit unserem Markensignet versehenen Polyethylen verpackt.

Latexschaum

Latex ist eine milchig-weiße Flüssigkeit aus in Wasser fein gelösten Naturkautschukpartikeln. Es ist von Natur aus antimikrobiell und staubmilbenresistent. Es handelt sich dabei nicht um einen Kunststoffschaum wie Polyurethan, sondern um ein Produkt mit einer höheren Dichte, das aus Naturkautschuk besteht.

Duralay Counterflame wird auf diese Weise hergestellt und enthält ATH, das unter Hitze zu Wasser zerfällt und der Unterlage selbstlöschende Eigenschaften verleiht. Das Produkt ist nach IMO als flammhemmende Unterlage zertifiziert.

Die Herstellung

Synthetischer Latex in flüssiger Form wird mechanisch bis zur Blasenbildung aufgeschäumt. Das aufgeschäumte Latex wird dann auf eine mit dem Trägermaterial bestückte Band- und Walzenanlage gegossen, was aufgrund der Nassverbindung eine starke Haftung gewährleistet. Anschließend wird das Komposit bei hoher Temperatur ausgehärtet, wobei auch überschüssige Feuchtigkeit abgeführt wird. Die Härteöfen produzieren drei Rollen nebeneinander, die schließlich zurechtgeschnitten und verpackt werden.